17.07.2018 | ArcelorMittal Eisenhüttenstadt

Ideen sind das Kapital der Zukunft

​Der Wert eines Unternehmens offenbart sich in seinem Personal, deshalb fördern wir die Initiative unserer Mitarbeiter, sich mit Ideen einzubringen.

Insgesamt 500 Verbesserungsvorschläge wurden im letzten Jahr eingereicht. Dieses Engagement ist außergewöhnlich, denn es zeigt, dass sich sehr viele unserer Kollegen mit den Problemen und deren Lösungen aus ihrem täglichen Arbeitsumfeld befassen.

Einer von ihnen ist Dirk Zacharias. Im 400. bei Ideema registrierten Vorschlag 2017 (Zacharias' insg. 63. Vorschlag) beschäftigte er sich mit dem Einsatz von Flanschplatten an den Antrieben im Warmwalzwerk. Dort sind defekte Antriebe nicht erkennbar, da diese direkt auf die Absperrklappen montiert werden. Das Fatale: Bei defekten Antriebswellen staut sich das Wasser am Anschluss. Wasser am Anschluss. Dieser hält dem Wasserdruck nicht stand und das Wasser dringt in den Antrieb ein. Ein Klappendefekt und Funktionsstörung des Antriebes verbunden mit aufwendigen Reparaturen sind die Folge. Dirk Zacharias schlägt vor, geschlitzte Montagescheiben zu fertigen, wodurch austretendes Leckagewasser an der Welle drucklos abfließen kann. Ein Defekt an den Klappen wird so ersichtlich und die Armatur kann gewechselt werden. Ein Wechsel der kompletten Schaltarmatur ist nicht notwendig.

Der stellvertretende Schichtführer Frank Kreitner möchte den Transport der AW-Traverse verbessern. Für Wartungsarbeiten an der Traverse oder zur Öffnung des darunter liegenden Kellers muss das Gestell der Traverse transportiert werden. Dies findet mittels eines Krans und Seilen statt. Da es keinen Anschlagpunkt für die Seile gibt, gestaltet sich der Transport sehr schwierig. Durch ein Anbringen von Ösen an dem Gestell können die Seile genau fixiert werden und einen reibungslosen Transport ermöglichen.

Betriebselektriker Marcel Riemer setzte sich mit ausrangierten Dickenmessgeräten und der Optimierung des Dressierprozesses auseinander. Am Tandem wurde eine neue Dickenmessung eingebaut. Über den Verwendungszweck des alten Systems ist nichts bekannt. Dabei könnte es laut Riemer am Dressiergerüst eine neue Verwendung finden. Aktuell wird der Bundanfang durch die Produktion geschopft. Dies geschieht ohne eindeutige Parameter, sodass der Schrottaustrag in den Schichten immer unterschiedlich ist. Eine genaue zeitliche Einschätzung des Prozesses ist schwierig. Durch Verwendung der demontierten Dickenmessgeräte am Dressiergerüst könnte das Schopfen des Bundanfanges vollautomatisch erfolgen. Der Schrottaustrag erfolgt somit anhand von definierten Parametern. Außerdem würde sich der Schopfschrott reduzieren und die Arbeit des Einlaufpultfahrers erleichtern. Durch einen vollautomatischen Prozess käme es zu einer Zeitersparnis und somit zur Erhöhung der Produktivität.

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