20.03.2018 | ArcelorMittal Duisburg

Digitalisierung im Knüppelwalzwerk Duisburg

Woher kommen sie, wohin gehen sie? Digitales Verfolgen ermöglicht genaue Zuordnung der Knüppel

Eine Frage, die die Menschheit bewegt: Woher komme ich, wohin gehe ich?

Zumindest die Knüppel im Walzwerk Duisburg wissen das jetzt besser, erhalten sie doch seit Oktober 2017 eine individuelle Kennung, die genau anzeigt, aus welcher Schmelze sie kommen, und an welcher Stelle der sechs Stränge sie gegossen wurden.

Verfolgbarkeit der Knüppel

Grund für die Einführung der Kennung ist die Notwendigkeit der Verfolgbarkeit der Knüppel im Produktionsverlauf. Die Kennzeichnung gibt dem Prozess- und Qualitätsmanagement Hinweise, welcher Block Fehler aufweist, um dann sofort Gegenmaßnahmen einleiten zu können.

Die Stranggießer sowie das Walzwerk verfolgen, denglisch „tracken" (von englisch „to track"), schon lange jeden einzelnen Block. Eine Anforderung, die von den Kunden in Zukunft immer stärker nachgefragt werden wird – insbesondere von der Automobilindustrie.

Neue Markierungen der Knüppel

Bisher war es nicht möglich, einzelne Knüppel zu markieren. Ein Mitarbeiter kennzeichnete mit Heißkreide das gesamte Paket von jeweils vier bis 12 Knüppeln mit der Schmelznummer. Jetzt übernimmt diese Aufgabe ein Roboter mit einer eigens dafür entwickelten Farbe, die erst bei über 60 Grad haltbar wird. Genau das Richtige also, um die immer noch bis zu 500 Grad warmen Knüppel zu beschriften.

Meldung bei Abweichung

Der Roboter gleicht die Anzahl der Knüppel mit den eingegebenen Datensätzen ab, so dass bei Abweichungen sofort eine Meldung erfolgt. Jeder Knüppel erhält eine Kennung, aus welcher Schmelze er stammt – mit Strangnummer, Blocknummer sowie dem Kundennamen. Diese Informationen konnten früher nicht weitergegeben werden.

Praktische Fragen bei der Programmierung

Die Verfolgbarkeit des Weges auf dem Wendekühlbett war knifflig für den Programmierer Karsten Führer. Der Betriebsleiter Halbzeugstraße Produktion, Frank Muders, beschreibt das Problem so: „Um die Knüppel mit einer Temperatur zwischen 800 und 900 Grad auf 200 bis 500 Grad abzukühlen, werden diese mehrfach gedreht und in die nächste Tasche gehoben. Das abzubilden – welcher Knüppel am Ende in welche Taschen gehoben wurde – war die Herausforderung." Die Lösung brachte dann ein dynamisches System mit einer Visualisierungssoftware.

Ausblick

Betriebsassistent Henrik Nau, der das gesamte Projekt intensiv betreute, gibt einen Ausblick in die Zukunft: „Der nächste Schritt ist die Verfolgbarkeit der Knüppel durch die Richtmaschine, Strahlmaschine und TOM Prüfanlage, nachdem sie auf dem Lagerplatz ausgekühlt sind." Hierzu laufen bereits die ersten Planungen. Eine Kamera zum automatischen Lesen wurde bereits getestet, und soll in Kürze für einen längeren Produktionstest fest eingebaut werden. Des Weiteren ist das automatische Etikettieren per Barcode Label hinter der Strahlmaschine in Vorbereitung.

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